混凝土施工过程中，泵送混凝土时，垂直运输距离达到46m，水平运输距离达到127m。泵车的混凝土出管后，遇到三个垂直的拐角进行运输。由于管内混凝土因自重向下流动，泵送管内出现空孔洞或重力。由于混凝土中的粗骨料下落快，砂浆下落慢，速度不一致，混凝土离析，使输送管。
大落差泵送混凝土时，大部分管道堵在竖管处，拆管后清理出来的混合料多为粗骨料。
原因分析
正常泵送的混凝土在混凝土泵送管道中央形成柱状流体，流动时处于悬浮状态，表面覆盖一层水泥浆，作为润滑剂与管壁接触，骨料之间基本没有相对运动。当部分粗骨料的运动受阻时，后面的骨料受其影响运动速度会变慢，导致粗骨料的形成，而附近的砂浆会被挤走，剩下的空隙会被小骨料填满。水泥浆润滑层会被破坏，运动阻力增大，速度减慢，直至运动停止，堵管。因此，混凝土泵管配件润滑不良是混凝土泵管堵塞的重要原因。
对于落差较大的垂直向下泵送混凝土，可在弯曲处采用“C”形。在混凝土浇筑前期，应充分利用砂浆的流动性，使砂浆充满整个管道，然后再输送混凝土。这种方法可以有效地控制混凝土在垂直管道中严重的重力流，从而保证混凝土运输的可行性。
在混凝土配合比方面，要求泵送混凝土必须具有良好的可泵性、良好的粘结性、低泌水率、不易离析，泵送混凝土的坍落度应控制在160mm以上。
主要原材料的选择
1.水泥:应使用普通水泥，其特点是水泥与添加剂相容性好，适合质量控制；
2.砂:应选用中砂，特别是0.30mm筛孔的砂小于15%，细度模数在2.8左右，具有良好的级配；
3.粗骨料:容易使用5mm-25mm的小粒径碎石，使细骨料与粗骨料接触面大，可避免因其重量大而在下落过程中离析，增加管内混凝土的流动性。
4.粉煤灰:设计配合比时，必须使用粉煤灰或其他外加剂，掺入粉煤灰可以显著增加混合料的流动性。减少泌水，提高混凝土的可泵性；
5.外加剂:应选择能满足混凝土可泵性的引气高效减水剂和引气高效减水剂。其次，在外加剂中引入一些直径约为0.05mm的微小气泡，均匀分布在砂的周围，起到“滚球”的作用，从而显著增加混凝土拌合物的流动性，改善混凝土的和易性，在保持水灰比不变的情况下，使坍落度损失降到最低。
泵送施工
1、进料准确，搅拌均匀，现代施工使用商品混凝土，基本可以保证。
2、严格保证混凝土输送的连续性；
3、泵送砂浆时，用海绵球托住砂浆；
4、固定时间，对易堵部位进行巡视，发现弯头处有异常及时处理，防止堵管的发生；
5.当混凝土送至缝隙时(特殊情况下)，可适当回抽，以保证管内混凝土的流动性。
结论
对于从滴头泵送下来的混凝土，在泵送混凝土之前，用砂浆将泵灌满，保证管道不是空管，从原材料和配合比设计上提高泵送混凝土的粘结性，减少泌水。在泵送施工过程中，保证连续泵送，不停留。通过以上方法，很少堵管甚至不堵管。在这种构造中，已经得到了验证。
