国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见
化工过程伴随着易燃、易爆、有毒、有害的物料和产品，涉及工艺、设备、仪表、电气等众多专业复杂的公共工程系统。加强化工过程安全管理是预防和控制重大工业事故的国际先进方法，也是企业消除安全隐患、预防事故、构建安全生产长效机制的重要基础工作。为深入贯彻落实《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》(国办发〔2010〕23号)和《国务院关于坚持科学发展、安全发展促进安全生产持续稳定向好的意见》(国办发〔2011〕40号)精神，加强化工企业安全生产基础工作，全面提升化工过程安全管理水平，现提出以下指导意见:
一、化工过程安全管理的主要内容和任务
(1)化工过程安全管理的主要内容和任务包括:收集和利用化工过程安全生产信息；风险识别和控制；不断完善并严格执行操作规程；通过规范化管理，确保装置的安全运行；进行安全教育和操作技能培训；严格新装置调试和试生产的安全管理；保持设备和设施的完整性；作业安全管理；承包商的安全管理；变革管理；应急管理；和事故管理；化工过程安全管理的持续改进等。
二。安全生产信息管理
(二)全面收集安全信息。企业应按照《化工企业工艺安全管理实施导则》(AQ/T3034)的要求，明确责任部门，全面收集和记录生产过程中涉及的所有化学品危害、工艺和设备的安全生产信息。
(3)充分利用安全生产信息。企业应当综合分析收集的各类信息，明确提出生产过程中的安全要求和注意事项。通过建立安全管理体系、制定操作规程、制定应急救援预案、制作工艺卡、编制培训手册和技术手册、编制化学品间安全相容性矩阵等措施，将所有安全要求和注意事项纳入自身安全管理。
(四)建立安全生产信息管理系统。企业应当建立安全生产信息管理系统，及时更新信息档案。企业应当确保生产管理、过程危害分析、事故调查、合规性审核、安全监督检查、应急救援等方面的相关人员。能及时获得最新的安全生产信息。
三。风险管理
(5)建立风险管理体系。企业应当制定化工过程风险管理制度，明确风险识别的范围、方法、频率和责任人，规定风险分析结果的应用和改进措施的实施要求，对生产全过程进行风险识别分析。
对涉及危险化学品重点监管、危险化学品工艺重点监管和危险化学品重大危险源(以下统称“两重点一重大”)的生产、储存装置，应采用危险与可操作性分析(HAZOP)技术进行风险识别和分析，一般每三年进行一次。对于其他生产和储存装置的风险识别和分析，根据装置复杂程度的不同，选择安全检查表、工作危害分析、预危害分析、FMEA、HAZOP技术等方法或多种方法的组合，可每五年进行一次。当时的管理机构、人员构成、生产设备等。对企业发生重大变化或者发生生产安全事故的，应当及时进行风险识别和分析。企业应组织全体人员参与风险识别分析，争取风险识别分析全覆盖。
(6)确定风险识别和分析的内容。化工工艺风险分析应包括:工艺技术的本质安全和风险程度；工艺系统可能存在的风险；严重事故的安全审查；控制风险的技术和管理措施及其失败的可能后果；现场设施失控和人为失误对安全可能造成的影响。在用装置的风险识别和分析还应包括变更是否存在风险，以及从本企业和其他类似企业的事故和事件中吸取教训的措施。
(7)制定可接受的风险标准。企业应根据《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局令第40号)、国家相关法规或国际标准的要求，确定其可接受的风险标准。对于通过识别和分析发现的不可接受的风险，企业应及时制定和实施消除、降低或控制风险的措施，将风险控制在可接受的范围内。
四。设备运行的安全管理
(八)操作规程管理。企业应制定操作规程的管理制度，规范操作规程的内容，明确操作规程的编制、审核、批准、发放、使用、控制、修改和废止的程序和责任。操作规程至少应包括:开车、正常操作、临时操作、紧急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤和安全要求；工艺参数的正常控制范围，偏离正常工况的后果，防止和纠正偏离正常工况的方法和步骤；作业过程中的个人安全防护、职业健康注意事项等。
操作规程应及时反映安全生产信息、安全要求和注意事项的变化。企业应当每年确认作业程序的适应性和有效性，至少每三年对作业程序进行评审和修订；当工艺技术和设备发生重大变化时，应及时审查和修订操作规程。
企业应确保作业现场始终有最新版本的操作规程文本，以方便现场操作人员随时查阅和使用；定期进行操作规程的培训和考核，建立培训记录和考核结果档案；鼓励员工分享安全操作经验，并参与操作程序的编制、修订和审核。
(9)异常工况的监测和预警。企业应配备自动控制系统，对重要的工艺参数进行实时监控和预警；要采取在线安全监测、自动检测或人工数据分析等手段，及时判断异常工况的根本原因，评估可能产生的后果，制定安全处置方案，避免因处置不当引发事故。
(10)停车安全管理。企业应制定检查和确认停车安全条件的制度。正常停车和紧急停车后，开车前检查并确认安全条件。停车前，企业应进行风险识别分析，制定停车方案，编制安全措施和停车步骤确认表，经生产安全管理部门审批后，严格执行，并将相关资料存档备查。
企业应当落实停车安全管理责任，严格执行停车方案，建立重要作业负责人签字确认制度。开车过程中，依次进行吹扫、清洗和气密试验时，应制定有效的安全措施；在引入蒸汽、氮气、易燃易爆介质之前，必须指定有经验的专业人员对工艺进行确认；在引入物料时，需要随时监控物料流量、温度、压力、液位等参数的变化，以确认流程是否正确。要严格控制进出料顺序和速度，安排专人现场不间断检查，监控有无漏料等异常现象。
停车过程中设备和管线低点的排放应缓慢有序进行，并做好个人防护；设备和管道吹扫后，应使用盲板切断与其他系统的连接。盲板封堵应在编号、挂牌、登记后按规定顺序进行，并安排专人逐一进行现场确认。
五、岗位安全教育和操作技能培训
(十一)安全教育培训制度的建立和实施情况。企业应当建立工厂、车间、班组三级安全教育培训体系，制定安全教育培训制度，明确教育培训的具体要求，建立教育培训档案；要制定和实施教育培训计划，定期对教育培训的内容、方法和效果进行评估。从业人员上岗前应经考试合格，特种作业人员必须持证上岗。
(十二)对从业人员进行安全教育和培训。企业应当按照国家和企业的要求，定期对员工进行安全培训，使员工掌握本岗位的安全生产基本知识、操作要点、操作规程、危险因素和控制措施，掌握识别和判断异常工况、应急处理、避险避灾、自救互救的技能和方法，熟练使用个人防护用品。当工艺技术、设备和设施发生变化时，应及时对操作人员进行再培训。要重视对员工的安全教育，使员工不断强化安全意识，充分认识化工安全生产的特殊性和极端重要性，自觉遵守企业安全管理规定和操作规程。企业应当采取有效的监督、检查和评估措施，确保安全教育培训的质量和效果。
(13)新装置投入使用前的安全操作培训。新建企业要规定员工文化素质要求，变招聘为招生，加强员工专业技能培训。工厂开工后，企业要招聘操作工，让操作工在上岗前接受规范的基础知识和专业理论培训。装置试生产前，企业应完成所有管理人员和操作人员的岗位技能培训，并确保所有管理人员和操作人员经考核合格后参与生产准备的全过程。
不及物动词试生产的安全管理
(十四)明确审判安全生产管理职责。企业应当明确试生产的安全管理范围，合理界定项目建设单位、总承包单位、设计单位、监理单位、施工单位等相关方的安全管理范围和责任。
建设单位或总承包单位负责编制总体试生产计划，明确试生产条件，设计、施工、监理单位应对试生产计划和试生产条件提出审查意见。对于具有专利技术的装置，试生产计划应得到设计、施工和监理单位的认可，并由专利商现场人员书面确认。
建设单位或总承包商负责编制联动试车方案、调试方案、异常工况处理方案等。试生产前，项目建设单位或总承包商应完成生产技术资料、岗位记录和技术台账的编制，如工艺流程图、操作规程、工艺卡片、工艺和安全技术规程、事故处理方案、实验室分析规程、主要设备操作规程、电气操作规程、仪表和计算机操作规程、联锁整定值等。
(15)试生产前各环节的安全管理。项目试生产前，建设单位或总承包单位应及时组织设计、施工、监理、生产等单位的工程技术人员进行“三查四定”(三查:查设计疏漏、查工程质量、查工程隐患；设定:设定整改工作的任务、人员、时间和措施)以确保施工质量符合相关标准和设计要求，并确认工艺危害分析报告中的改进措施和安全保障措施已实施。
系统吹扫和冲洗的安全管理。在对系统进行吹扫和冲洗之前，应在排放口处设置警告区域，并清除所有易被吹扫和冲洗损坏的部件，并确认吹扫和冲洗的过程、介质和压力。蒸汽吹扫时，应采取保护措施防止人员烫伤。
气密试验的安全管理。要确保气密试验方案全覆盖、无遗漏，明确各系统最高气密压力等级。高压气密性试验前，应将系统分为几个压力等级，并逐步进行气密性试验。在true 空系统进行true 空测试之前，应先完成气密测试。气密试验系统应用盲板与其他系统隔离，严禁超压。气密试验期间，应派专人监护，及时处理问题。做好气密检查记录，并签字备查。
单机试车的安全管理。企业应建立单机试车安全管理程序。单机试车前，应编制试车方案和操作规程，并经各专业确认。单机试车时，应派专人操作、监视和记录，发现异常应立即处理。单机调试结束后，建设单位应组织设计、施工、监理、制造厂人员签字确认，并填写调试记录。
联动试车的安全管理。联动试车应符合以下条件:所有操作人员均经考试合格并取得岗位资格；公用系统运行稳定；调试计划和相关操作程序、经审批的仪表报警和联锁值已设定；各种生产记录和报表已发放到岗位；负责统一指挥的协调员已经确定。燃料或窒息性气体引入后，企业必须建立并执行每日安全调度会制度，协调所有调试的安全管理。
饲养安全管理。投料前，必须对工艺、设备、电力、仪表、公用工程和应急准备等进行全面检查。，符合条件后才能进行投料。在调试和试生产过程中，管理人员应进行现场指挥，运行人员应连续进行现场检查，设备、电气、仪表等专业人员应加强现场检查，发现问题及时汇报和处理。调试过程中，应严格控制现场人数，严禁无关人员进入现场。
七、设备完整性(integrity)
(16)建立并不断完善设备管理制度。
建立设备台账管理系统。企业应对所有设备进行编号，建立设备台账、技术档案和备件管理制度，编制设备操作和维护规程。操作和维护人员应经过专门培训并合格，培训和考核应有记录并存档。
建立监测(检查)和测量装置泄漏的管理系统。企业应统计和分析零件、材料类型和可能泄漏的最大数量。定期监视(检查)生产装置的动、静密封点，发现问题及时处理。定期校准各种检漏报警仪，确保准确有效。要加强防腐管理，确定检查岗位，定期检查，建立检查数据库。对于关键部位，要增加检查频次，及时发现和处理管道、设备的壁厚减薄；定期评估防腐效果，计算设备剩余使用寿命，及时发现、更新、更换存在安全隐患的设备。
建立电气安全管理体系。企业应制定电气设备和设施的运行、维护和检修管理制度。定期对企业供电系统进行安全可靠性分析和风险评估。制定防爆电气设备、线路检查和维护管理制度。
建立仪表自动化控制系统的安全管理体系。新(改、扩)建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投入使用前，以及停用已久的仪表自动化控制系统重新启用前，必须进行检查和确认。要建立健全仪表自动化控制系统的日常维护制度，建立安全联锁保护系统停用制度、专业会签变更制度、技术负责人批准制度。
(十七)设备安全运行管理。
对设备进行预防性维护。关键设备应配备在线监测系统。要定期对关键设备进行监测(检查)，对检验仪器进行连续监测(检查)，及时消除静止设备密封和运动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件的安全状况，尽早发现和消除设备缺陷。
加强动态设备的管理。企业应编制移动设备的操作规程，以确保移动设备始终具有规定的工作条件。监视自动化大型机组和关键移动设备的运行参数，如转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀介质含量等。，并及时评估设备运行状况。加强运动设备的润滑管理，确保运动设备的可靠运行。
开展安全仪表系统的安全完整性等级评估。在风险分析的基础上，企业应确定SIF及其相应的功能安全要求或安全完整性等级(SIL)。企业应根据《过程工业安全仪表系统功能安全》(GB/T21109)和《石油化工安全仪表系统设计规范》的要求，设计、安装、管理和维护安全仪表系统。
八、岗位安全管理
(十八)建立危险作业许可制度。企业要建立并不断完善危险作业许可制度，规范动火、限制进入空、动土、临时用电、高处作业、断路、吊装、盲板封堵等特种作业的安全条件和审批程序。开展特殊作业前，必须办理审批手续。
(十九)落实危险作业安全管理责任。进行危险作业前，必须进行风险分析，确认安全条件，确保作业人员知晓作业风险，掌握风险控制措施，作业环境符合安全要求，风险防控措施得到落实。作业审批人员现场检查确认后，签发作业许可证。现场监控人员应熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，并具备应急救援和处置能力。作业过程中，管理人员应加强现场监督检查，严禁监护人擅自离开现场。
九。承包商管理
(20)严格承包商管理制度。企业应当建立承包商安全管理制度，将承包商在本企业发生的事故纳入企业事故管理。企业在选择承包商时，应严格审查承包商的相关资质，定期评价承包商的安全生产业绩，及时淘汰业绩较差的承包商。企业应对承包商的操作人员进行严格的安全培训和教育。只有通过考试的人才能持证进厂。未经安全培训和教育的承包商操作人员禁止进入工厂。企业应当妥善保存承包商作业人员的安全培训教育记录。
(二十一)落实安全管理责任。承包商进入作业现场前，企业应向承包商作业人员进行现场安全交底，审核承包商编制的施工方案和作业安全措施，并与承包商签订安全管理协议，明确双方的安全管理范围和责任。现场安全交底包括:作业过程中可能出现的泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息、触电、坠落、物体打击、机械伤害等危险信息。承包商应确保操作人员接受相关的安全培训，并掌握所有与作业相关的危险信息和应急计划。企业应对承包商的经营全过程进行监督。
X.变更管理
(二十二)建立变更管理制度。企业的工艺、设备、仪表、电气、公共工程、备件、材料、化学品、生产组织和人员的所有变更都应纳入变更管理。变更管理制度至少包括以下内容:拟变更的事项、开始时间、变更的技术依据、可能存在的安全风险、消除和控制安全风险的措施、是否修改操作规程、变更的审批权限、变更实施后的安全验收等。变更实施前，企业应组织专业人员进行检查，确保变更具备安全条件；明确受变更影响的企业和承包商的人员，并给予相应的培训。变更完成后，企业应当及时更新相应的安全生产信息，并建立变更管理档案。
(二十三)严格变更管理。
技术变革。包括主要生产能力、原辅材料(包括添加剂、助剂、催化剂等。)和介质(包括组成比例的变化)、工艺路线、工艺和操作条件、工艺操作规程或方法、过程控制参数、仪表控制系统(包括安全报警和联锁设定值的变化)、水、电、汽、风等公用工程的变化等。
设备更换。包括主要设备和设施的更新改造、不同类型的更换(包括型号、材质和安全设施的变更)、布局变更、备品备件和材料的变更、监视和测量仪表的变更、计算机和软件的变更、电气设备的变更和临时电气设备的增加。
管理变更。包括关键人员、供应商和承包商、管理机构、管理职责、管理体系和标准等的变化。
(二十四)变更管理程序。
申请。按要求填写变更申请表，专人管理。
认可。变更申请表应逐级上报企业主管部门，并按管理权限报负责人批准。
实施。变更批准后，由企业主管部门负责实施。未经审批，任何临时变更不得超出原批准的范围和期限。
接受。变更后，企业主管部门应对变更的实施情况进行检查验收并形成报告，及时通知有关部门和人员。相关部门收到变更受理报告后，应及时更新安全生产信息，并载入变更管理档案。
XI。应急管理
(二十五)编制应急预案并定期演练完善。企业应当建立完整的应急预案体系，包括综合应急预案、专项应急预案、现场处置预案等。要定期开展各类应急预案的培训和演练，评估演练效果，及时完善预案。企业的规划应与周边社区、周边企业、当地政府的规划相衔接，并按规定报当地政府备案。企业应与当地应急体系形成联动机制。
(二十六)提高应急能力。企业应建立应急响应系统，明确成员(必要时企业外部人员也可参与)，明确每个成员的职责。有必要建立应急救援专家库，为应急响应提供技术支持。紧急情况下，应急处置人员应在规定时间内到达各自岗位，并按照应急预案的要求进行处理。在紧急情况下，应授权应急响应人员组织工厂的紧急关闭和相关人员的疏散。企业应当建立应急物资储备制度，加强应急物资储备和动态管理，定期检查并及时补充和更新。
十二。事故和事件管理
(二十七)治理未遂事故等安全事故。企业应制定安全事件管理制度，加强对未遂事故(包括生产事故征兆、计划外停车、异常工况、泄漏、轻伤等)等安全事件的管理。).有必要建立报告未遂事件和事故的激励机制。要深入调查分析安全事故，找出事故发生的根本原因，及时消除人的不安全行为和物的不安全状况。
(二十八)吸取事故(事件)教训。企业事故(事件)调查完成后，要及时落实防范措施，组织内部分析交流，吸取事故(事件)教训。要重视外部事故信息的收集，认真吸取同类企业和装置的事故教训，提高安全意识和事故防范能力。
十三。持续改进化工过程的安全管理。
(二十九)企业应成立化工过程安全管理领导机构，主要负责人负责组织实施本企业的化工过程安全管理工作。
(30)企业应将化工过程安全管理纳入绩效考核。要组成由生产或技术负责人负责，技术、设备、电气、仪表、公用工程、安全、人力资源、绩效考核等方面人员参加的评估小组，定期评估企业化工工艺安全管理的成效，分析查找薄弱环节，及时采取措施，限期整改，检查整改情况，持续改进。编写效能评估和整改结果评估报告，并建立评估记录。
化工企业要认真学习贯彻有关法律法规和本指导意见，完善安全生产责任制和安全生产规章制度，实行化工过程全员、全过程、全方位、全天候安全管理。
