1.主要技术内容
为了提高结构的抗震性能，减轻结构自重，钢板剪力墙被广泛应用于超高层建筑核心筒结构的设计中。这种超高层建筑通常采用整体顶升平台施工。在顶升平台条件下，核心筒钢板墙通过平台预留吊装孔安装，而顶升平台承重结构下的钢板剪力墙无法通过塔吊直接吊装到位。如果采用传统的施工方法，速度慢，精度差，安全隐患大，效率低。
该技术在待安装的钢板墙底部设置轴承，在已安装的下钢板墙顶部设置组装滑轨。塔吊将待安装的钢板墙从相邻孔吊入轨道后，由设置在顶升平台承重结构桁架下方的倒链钩住，通过导向链的牵引滑至安装位置。然后用链条吊起钢板墙，拆除轨道和轴承后，用连接耳将钢板墙连接固定，这样就完成了钢板墙的安装。同时，针对钢板剪力墙合理分段后超大超宽，整体稳定性差，焊接变形难以控制的问题，根据钢板墙的结构形式设置不同的拼装约束支撑，以控制焊接变形。
钢板滑动装置由可拆卸轨道和滚动装置两部分组成。可拆卸轨道包括限位夹具和凹形轨道。限位夹具由连接板和支撑板组成，轨道为槽钢，用挡铁固定在支撑板上，如图5.10-1所示。滚动装置主要由轴承和定位夹具组成，轴承通过销轴固定在夹具的下部，如图5.10-2所示。
施工前，根据钢板剪力墙截面的尺寸和吊装重量，合理安排吊耳的位置和尺寸。吊耳间距控制在600mm，一般设置在滑动装置下方100mm左右。
可拆卸轨道通过限位夹具与已安装钢板壁上的连接板铰接固定，轴承滚动装置通过定位夹具固定在待安装钢板壁的底部。可拆卸轨道的长度为1米、2米、3米等。，根据钢板墙尺寸合理选择。滚动装置通过模拟应力计算确定，设置距离不大于0.5m。滑动装置的安装如图5.10-3所示。
待塔吊安装的钢板墙由邻孔吊入轨道后，由设置在顶升平台承重结构桁架底部的倒链钩住，在导向链的牵引下滑至安装位置。然后用链条吊起钢板墙，取下轨道和轴承后，用连接耳将钢板墙连接固定，如图5.10-4和图5.10-5所示。
安装完成后，根据钢板剪力墙的高度设置约束支撑。支架采用30*200mm钢板，焊接在钢板墙上。焊点长度不小于60mm，间距控制在500mm左右。高度5m以内，共布置三排，第一排距顶焊缝约0.3m，第二排距第一排约0.8m，第二、三排距1.6m，如图5.10-6所示。布置五条车道，高度5~10m。第一车道距顶焊缝约0.3m，第二、三车道约1.0m，第四车道约1.2m，第五车道约1.5m，如图5.10-7所示。约束装置的布置应避免刺穿孔洞和螺栓。
钢板剪力墙的焊接选择逐步后退焊接和对称焊接完成，焊接完成后拆除约束支撑。
2.技术指标
钢剪力墙的安装应符合下列要求:
单层垂直度:h/250mm，不应大于15.0mm
上层的水平度:3毫米，不应大于10.0毫米..
平面:长/1000毫米，不大于10.0毫米..
主要参考标准:《钢板剪力墙技术规程》JGJ/T380-2015、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。
3.经济和环境影响分析
安装临时约束支撑，标准化工具式支撑结构，安装拆卸方便，可重复使用。
安装过程中使用的挡板和连接板可以在焊接后及时切断，可以重复使用。
滑动装置可拆卸，其中可拆卸轨道适用于不同长度的钢板剪力墙，重复使用率高。
通过滑移装置和倒链的结合，钢板剪力墙可以实现塔吊的及时摘钩，避免了两台机器的协同吊装，减少了柴油塔吊使用带来的环境污染，提高了钢板剪力墙的安装效率。
4.适用范围
适用于顶升平台工况下各种钢板剪力墙及类似结构的施工。
