机械加工工艺规程

设计步骤及要求：⑴生产类型大批；⑵对零件进行工艺分析〔采用新国标〕；⑶确定毛坯的种类、形状、尺寸和精度；⑷拟定工艺路线。这是制定工艺规程的关键一步,其主要工作是：选择定位基准,确定各表面的加工方法,安排加工顺序,确定工序集中与分散的程度,以及安排热处理、检验及其它辅助工序。在拟定工艺路线时,一般是提出几个可能的方案,进行分析比较,最后确定 一个最佳的方案；⑸确定工序所采用的设备。选择机床时,应注意以下几个基本原则：①机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。②机床的精度应与工序 要求的精度相适应。③机床的生产率应与工件的生产类型相适应。如果工件尺寸太大、精度要求过高,没有适当的设备可供选择时,应考虑机床改装或设计专用机床。这时需要根据具体工序提出机床改装（或设计）任务书,任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。例如：工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式,以及机床的总体布局、机床的生产率等；⑹确定各工序所采用的工艺装备。选择工艺装备时应注意以下几点原则：①对夹具的选择。②对刀具的选择：一般情况下应尽量 选用标准刀具。在组合机床上加工时,按工序集中原则组织生产,可采用专用的复合刀具。③对量具的选择 ：量具主要是根据生产类型和所要求 检验的精度来选择的。单件小批量生产中应采用通用夹具,大批量生产中,应采用极限量规、高生产率的检验夹具和检验仪器等；⑺确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差；⑻确定各工序的切削用量。但对于大批量流水线生产,尤其是自动线生产,则各工序、工步都需要规定切削用量,以便计算各工序的生产节拍。⑼确定时间定额；⑽填写工艺文件