在结构施工过程中，项目部的检查经常发现施工现场存在不同程度的质量问题，包括施工缝(楼板)夹渣、露筋、混凝土蜂窝、麻面、缺棱角、楼板裂缝、门窗不平等。
针对现场存在的质量问题，让我们帮助您进一步分析其原因，并积极采取预防措施和处理方法。以下是总结，供大家参考。
I .施工缝(梁、地板)和泵润湿砂浆中的夹渣
施工缝处混凝土粘结不好，有缝隙或杂物，结构整体性差；泵的湿砂浆在楼板上没有强度，给结构带来巨大的安全隐患。
1.1原因分析:
1.浇筑混凝土前，施工缝表面未认真处理；浇筑时，振捣不够密实。
2.混凝土浇筑前未对楼板和梁进行适当清理，或在梁上设置清理口。地板上的木屑、木块等小垃圾存在于横梁中，无法清理出去。
3.分层分段施工时，施工停工期间混凝土表面经常堆积木块、锯末等杂物。如果不仔细检查和清理，它们会在再次浇注混凝土时混入混凝土中。
4.在屋顶浇筑混凝土时，未正确处理润湿泵的砂浆，导致砂浆散落在地板上。
1.2预防措施:
1.在已硬化的混凝土表面浇筑混凝土前，应清除表面的水泥膜和松动的石子或软弱的混凝土层，充分湿润和冲洗，并清除混凝土表面残留的水。
2.浇筑前，施工缝应铺上水泥浆或一层与去石混凝土同比例的水泥砂浆。也可以采用刷界面剂的方法。
3、在模板上沿施工缝的位置开孔，以便清理杂物和冲洗。冬季施工可以用高压风。全部清理后，封闭通条开口，涂抹水泥浆或石混凝土砂浆，然后浇筑混凝土。
4.润泵砂浆应用专用灰斗吊至楼下，不得直接倒入楼板内。
1.3处理措施:
1.对于对结构构件承载力无影响的小裂缝，可对裂缝进行冲洗，并用抗裂砂浆抹面。如果裂缝较大较深，应将裂缝和夹层附近的混凝土表面凿毛，清除夹层内的杂物和松软混凝土，用清水冲洗干净，充分湿润，然后用高标号细石混凝土浇捣，并精心养护。对于裂纹、夹渣、刨削、切割等要弹线，修补要方、直、美观。
2.仔细调查后，记录地板表面残留的泥浆。砂浆的剩余部分应凿干净，凿到混凝土密实处，用清水冲洗，充分湿润，然后用高强度修补材料修补，并精心养护。
二。外露钢筋
钢筋混凝土结构中的主筋、负筋或箍筋暴露在混凝土表面。
2.1原因分析:
1、由于混凝土配合比不当造成离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
2.混凝土振捣时，振捣棒敲击钢筋，导致钢筋移位。
3.混凝土浇注和振动时。钢筋垫块位移或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
4、钢筋混凝土结构截面小，钢筋太密，以防大石块卡在钢筋上，混凝土浆不能填满钢筋周围。
5.混凝土保护层未振捣密实，或木模板不够湿润，混凝土表面失水过多等。，拆模时混凝土缺少棱角。
6.楼板浇筑厚度不够，或浇筑混凝土时，钢筋固定不牢。在混凝土的作用下，钢筋上浮，凝固收缩后露出混凝土。
2.2预防措施:
1.浇筑混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2、为保证混凝土保护层的厚度，应注意固定垫块。
3.为防止钢筋移位，严禁用振捣棒敲击钢筋。在钢筋密集的地方，提前采取措施，留出空空间，以便用振捣棒振捣。混凝土应振动和压实。浇筑混凝土前，用清水充分湿润木模板，并仔细堵塞缝隙。
4、当钢筋较密时，选择合适的石子。石料的最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋净距的3/4。当结构较小，钢筋较密时，可采用细石混凝土浇筑。
5.当混凝土自由下落高度超过2m时，必须使用串筒或溜槽下料。操作时，严禁踩踏钢筋。若钢筋弯曲或跳闸，应及时调直并绑牢。拆模时间应根据试块试验结果确定，以防止过早拆模。
6.浇筑底板混凝土时，应严格控制混凝土的浇筑厚度。为了控制厚度，混凝土浇筑前应做好标高控制线；同时，浇筑混凝土时，应有专门的钢筋看护人，看护人应及时处理钢筋的位移和上浮，防止钢筋露筋现象的再次发生。
2.3处理措施:
将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，然后用高强度修补材料抹平。若外露钢筋较深，将软弱混凝土剔除，切割，清洗干净湿润，用较高等级的磨石混凝土夯实，并精心养护。
三。混凝土蜂窝
混凝土部分松散，砂浆较少，碎石较多，碎石之间有空空隙，形成蜂窝孔洞。
3.1原因分析:
1、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水不准，造成砂浆少，石子多。
2、混凝土搅拌时间短，没有搅拌均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振动出水泥浆，造成混凝土离析。
4.混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，假振或下料与振捣配合不好，振捣不及时，漏振造成蜂窝。
5.模板孔隙堵塞不良，或模板支撑不牢。振捣混凝土时，模板移位，造成漏浆严重或墙根腐烂，形成蜂窝。
6.碎石和河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹形成蜂窝。
3.2预防措施:
加强商品混凝土配料质量检验，易性品性能不符合要求的一律排出。混凝土的自由下落高度一般不超过2m。
如果有，采取串筒、溜槽等措施进行下料。混凝土的振捣和分层捣实。浇筑层的厚度不得超过振动器长度的1.25倍。捣固混凝土拌合物时，插入式振捣器的移动距离不大于其作用半径的1.5倍；对于细骨料混凝土拌合物，不大于其作用半径的1倍。
振动器到模板的距离不大于振动器有效半径的1/2。为保证上下混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。振捣混凝土时，一定要掌握好各点的振捣时间。
适当的振捣现象是混凝土不再明显下沉，不再出现气泡。浇筑混凝土时，经常观察模板、支撑、填缝等情况。模板移动时，应立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整好。
3.3处理措施:
混凝土中有小蜂窝，可以先用清水冲洗干净，再用去石子的混凝土浆修补。如果是大蜂窝，先去掉松散的碎石和突出的颗粒，尽量形成外口较大的喇叭口，然后用清水湿润冲洗干净，再用较高等级的微膨胀细石混凝土夯实，精心养护。
四。混凝土坑
混凝土表面因缺浆而局部粗糙，或有许多小坑，但无钢筋、石子外露。
4.1原因分析:
1、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。
2.模板接缝组装不紧密，浇筑混凝土时接缝处漏浆。
3.模板表面粗糙或未清理干净，有干水泥砂浆等杂物，拆模时损坏混凝土表面。
4.养护方法不当或混凝土硬化后没有养护，过早拆模。
5、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡没有排出，部分气泡停留在模板表面。
4.2预防措施:
模板表面清洁，不得粘有干水泥砂浆等杂物。
在木模板上浇筑混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板接缝拼接紧密；大钢模板应均匀涂刷脱模剂。如有缝隙，填实，防止漏浆。
混凝土必须按操作规程分层均匀密实振捣，防止漏振。每层混凝土必须均匀振动，直到气泡消失。混凝土养护时间应达到规定时间后才能拆除。
4.3处理措施:
麻面主要影响混凝土外观，大面积修补部位。这些坑将用清水擦洗，然后用混凝土泥浆充分润湿，以清除石块。
五、混凝土孔洞
混凝土有空缝隙，部分地方没有混凝土。
5.1原因分析:
1.混凝土工程施工组织不好，混凝土工程没有按照施工顺序和施工工艺认真操作。
2、按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多。下部松是因为振动器的振动半径达不到。
3.在钢筋集中或预埋件的地方，混凝土浇筑不顺畅，模板之间的缝隙无法填补。
4.混凝土中有结块和杂物。或者大块材料如木块落入混凝土中。
5、混凝土离析、砂浆分离、碎石堆积或严重漏浆。
6、未按顺序振捣混凝土，造成漏振。
5.2预防措施:
1、加强施工技术管理和质量检查。
2.预留孔放在两边同时下料。往往铸件下部不满意，振捣不实。采取了侧孔浇注的措施。振捣密实后，封好模板，然后向上浇筑。
3、控制下料，确保混凝土浇筑不产生离析，混凝土自由下落高度小于2m，超过2m要使用溜槽、串桶等。
4.采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器采用垂直振捣方式，即振捣棒垂直或倾斜于混凝土表面振捣，振捣器插入点均匀布置，可以行列式或交错式移动，避免漏振。每次移动距离不大于振动棒作用半径(R)的l5倍。振动器工作时，快速插入，缓慢拔出。防止沙子和石头与粘土块或冰块混合。
5、在钢筋密集处，可采用细石混凝土浇筑，使混凝土充满模板间隙，并仔细振捣密实。机械振捣困难时，可采用人工捣固。
5.3处理措施:
从洞中移走混凝土和突出的石头。孔的顶部要凿成斜面，避免形成死角。用水清洗并保持湿润72小时后，用比原混凝土强度等级高一级的微膨胀细石混凝土捣实。混凝土应掺入10% UEA膨胀剂，以避免新老混凝土出现裂缝。
六。缺少棱角
梁、柱、墙板、洞口直角边混凝土局部破损、脱落，不规则，棱角有缺陷。
6.1原因分析:
1.浇筑混凝土前，木模板未湿润或湿润不够。浇筑后混凝土养护不好，边角处混凝土的水分被模板大量吸收，导致混凝土水化不良，强度降低。
2.常温施工时，过早拆除承重模板。
3.撕扯时，受到外力或重物冲击，或因保护不好，棱角被碰掉。
4.模板移除为时过早。
6.2预防措施:
浇筑混凝土前应充分湿润模板，浇筑混凝土后应仔细浇水。
拆除模板时，混凝土应具有足够的强度，以避免损坏表面和边角。
撕的时候不要太用力。注意保护棱角。起吊时，严禁模板碰撞棱角。加强成品保护。
对于人流、物流较多的通道处的混凝土阳角，拆模后应注意保护阳角，以免损坏。
6.3处理措施:
缺棱角较小时，用清水冲洗干净。用钢丝刷充分湿润后，用水泥砂浆抹方正。
当缺棱掉角较大时，可将假混凝土和突出的骨料颗粒凿除，冲洗干净并用水湿润，然后用高于原混凝土的细石混凝土修补，并仔细养护。
七。地板裂缝
7.1原因分析:
1.预埋管，尤其是多线管的分布，是截面混凝土弱化的薄弱部位，导致应力集中和裂缝。
2.混凝土浇筑后过分抹平压光，养护不当，会使混凝土的细骨料过多地浮到表面，形成含水量较大的水泥浆层。水泥浆中的氢氧化钙与空气体中的二氧化碳反应生成碳酸钙，会引起表面水化收缩，导致混凝土板开裂。
养护不当也是造成现浇混凝土板裂缝的主要原因。过早养护会影响混凝土的粘结能力。养护过晚，由于风吹日晒，混凝土板表面的自由水蒸发过快，水泥缺乏必要的水化水。
但有急剧的体积收缩，此时混凝土早期强度低，无法抵抗这种应力而开裂。特别是在夏冬的两个季节，由于昼夜温差大，养护不当最容易产生温差裂缝。
3.楼板的弹性变形和支座的负弯矩位置。在施工中，混凝土未达到规定的强度，模板过早拆除，或混凝土在终凝时间之前加载。
4.施工中不注意钢筋保护，板面负筋弯曲等。会引起支座的负弯矩，导致板面出现裂缝。
5.敷设线管时，要避免立体交叉。交叉接线处可采用预埋线盒。同时，多根线管的分布点应采用放射状分布，尽量避免紧密平行布置，以保证线管底部混凝土浇筑顺畅和振捣密实。
7.2预防措施:
1、混凝土浇捣前，基层和模板要用水浸泡，以免吸水过多。在浇筑过程中，应尽量做到充分振捣，避免过度振捣。
2.混凝土楼板浇筑后，应尽量减少刮面，防止干水泥刮到混凝土表面，并加强混凝土的早期养护。楼板浇筑后，应及时用材料覆盖保温，并精心养护，防止强风和烈日暴晒。
3、严格施工程序，晨荷和过早拆模。在楼板浇筑过程中，要派专人保护钢筋，避免出现曲面负筋现象。在梁两侧表层设置长钢网片，承受支座负弯矩，避免不均匀沉降产生裂缝。
4、防止楼板堆放过多过高的材料，超载后造成楼板裂缝。
7.3裂缝的处理
1.对于一般混凝土楼板表面的裂缝，先将裂缝清理干净，待干燥后，在表面涂刷混凝土浆，去除石子。在施工过程中，如果在终凝前发现裂缝，可以重新抹灰。
2.其他一般裂缝处理，施工顺序为:清理板缝，水泥砂浆抹平，压平，养护。
3.裂缝较大时，沿裂缝切一八字槽，冲洗干净，然后用水泥砂浆抹平。环氧水泥也可用于填缝。
4.当楼板裂缝面积较大时，应对楼板进行静载试验，以检查其结构安全性。必要时可以在楼板上加一层钢丝网，提高楼板的整体性。
5.裂缝宽度大于0.3mm的，设计、建设、施工、监理单位应在现场勘察后，根据具体情况重新编制技术处理方案。
八。墙的烂根
8.1原因:
模板拼缝不严或加固不够，下料过多导致模板裂缝，混凝土漏浆；振动泄漏。
8.2预防措施:
所有竖向结构模板均铺设30 ~ 50毫米混凝土配合比的去石砂浆。砂浆用料斗吊至现场，用铁锹均匀切割。模板底部贴有双层海绵条。侧根用砂浆填塞。
8.3根腐病处理:
支撑屋面，然后清除根部松散混凝土，洒水湿润，支撑模板浇筑强度等级更高的微膨胀混凝土。
九。孔和梁的位移和变形
9.1原因:
浇筑混凝土时冲击洞口模板，两边冲击不均匀，模板未能夹紧。它会导致孔变形、梁变形，甚至个别零件的截面出现“颈缩”。
9.2预防措施:
严格分层浇筑，控制每层浇筑不超过50cm，及时振捣，不得漏振，在加强区使用小型振捣棒。模板拼缝严密，用胶水海绵嵌缝，模板要拉紧，浇筑前浇水湿润孔道，浇筑时从两侧对称下料，及时振捣。
9.3处理措施:
在变形部位挂线，对凸出部分凿槽打磨，对凹进部分挂网抹面或凿毛植入短钢筋，并根据情况灌入较高标号的细石混凝土。
十、交错和模具膨胀
0.1原因:
错墙的原因是模板拼接位置不严密，支撑不牢固，混凝土浇筑时模板移位。屋面错位的原因是屋面支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不严密，模板与龙骨的钉子过细未紧固。
10.2预防措施:
1.模板支撑系统牢固可靠，模板拼缝严密，龙骨规格统一并与模板钉牢。浇筑混凝土时，经常观察模板、支撑、填缝等情况。模板移动时，应立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整好。
2.模板支撑牢固，架体稳定；浇筑混凝土时，框架不会移动或移位。
0.3处理措施:
凿除或打磨凸出部分，使交错或展开模位置的截面偏差在规范规定的允许偏差内。用水冲洗凿除的部分，然后用去卵石的混凝土浆抹平表面。
XI振动泄漏
11.1原因:
工人交底不到位，操作人员责任心不到位，未按交底要求实施振捣。
1.2预防措施
组织专项混凝土浇筑过程交底，现场监理严格把关，责任落实。
1.3处理措施
清除因漏振造成的松散混凝土，移到混凝土密实的地方，将松散混凝土清理干净，用水冲洗干净，充分湿润，支好模板，用高标号细石混凝土(或浇筑浆)浇筑，并仔细养护。
十二。凸窗板根部出现裂纹
12.1原因分析
凸窗板的早期拆模和荷载施加；空调节板上的负筋离板下皮太近，保护层过大；飘窗板与结构墙分两次浇筑，结合不牢。
12.2预防措施
保证钢筋间距，上排钢筋用箍筋支撑；只有在满足允许条件后，才能移除模板；并且在达到设计强度之前，禁止对空调节板施加任何载荷。
12.3处理措施
去掉所有空模板，把空模板和主体连接处的头发剪掉。移走石头是明智的。凿毛后，将表面松散的混凝土清理干净，彻底浇水，重新支模，浇筑强度等级更高的混凝土，并精心养护。
十三。墙板表面的沉砂和混凝土离析
13.1原因分析:
振动时间过长；振动不均匀；混凝土下料高度过高；混凝土的配合比达不到要求。
13.2预防措施:
组织专项混凝土浇筑过程交底，现场监理严格把关，责任落实到人；混凝土浇筑高度控制在2m以内，超过2m时，应采取串筒、溜槽等措施下料；振捣混凝土时，一定要掌握好各点的振捣时间。
适当的振捣现象是混凝土不再明显下沉，不再出现气泡。
13.3处理措施:
清除混凝土表面所有离析和严重起砂的部分，支撑模板，重新浇筑更高强度等级的混凝土，并仔细养护。
十四。楼梯变形
梯板和踏板变形:
14.1原因:
浇筑混凝土时，冲击楼梯的模板支撑系统，造成冲击不均匀，模板支撑不稳定。混凝土下料高度过高，冲击力过大，拆模过早。
14.2预防措施:
混凝土拆模应满足规定的拆模强度；浇筑高度大于2m时，应使用溜槽、串筒等下料材料，模板支撑应牢固，支撑在达到强度的混凝土表面。浇筑混凝土时，经常观察模板、支撑、填缝等情况。模板移动时，应立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整好。
14.3处理措施
在变形的位置挂线，将凸出部分凿毛打磨，继续凿除钢筋，直至出现沟槽。钢筋调直，支模，浇筑高标号细石混凝土。
凹进部分视情况采用挂网或凿毛并植入短钢筋，浇筑高标号细石混凝土，并精心养护。
十五。梯梁夹渣和漏振
楼梯上有大洞，夹杂着杂物。
15.1原因:
清理不到位，混凝土中有硬块和杂物。或木块等大块材料掉入混凝土中，混凝土振捣不到位；在钢筋集中或预埋件的地方，混凝土浇筑不顺畅，模板之间的缝隙无法填补。
15.2预防措施:
浇筑混凝土前清理模板表面杂物，浇筑高度控制在2m以内，浇筑过程中及时振捣；在钢筋密集的地方，移动一定的空间隙，使混凝土充满整个结构截面。
15.3处理措施:
清除梁内松散混凝土，清除至混凝土密实处，露出石子为宜，充分浇水，然后按图纸设计尺寸重新支模，浇筑较高标号的细石混凝土(掺膨胀剂)。拆模后，仔细浇水进行养护。
十六。不平整的板面
有磕碰，脚印等。在地板的上表面，下表面穿过中间下沉。
16.1原因:
模板支撑不牢，次龙骨大小不一，模板受压浇筑后变形，支座处无竖向支撑，板跨中间未按要求起拱，后浇带未回顶，板面过早，混凝土面收口工作不到位，标高控制不到位。
16.2预防措施
模板拼接位置应拼接紧密，龙骨标高应严格控制。应根据方案要求设置满堂架。模板与龙骨应钉牢，模板面板标高和起拱应严格控制。
16.3处理措施
凹凸不平的凸出部分挂网，凿平打磨至控制标高，凹进部分视情况挂网抹面，或植入短钢筋，浇筑细石混凝土，精心养护。
十七。电箱留孔变形
17.1原因
电箱留孔的木盒模具没有三角支撑；用聚苯乙烯板的轻质可变形材料填充剩余的孔；混凝土下料不均匀或一次下料过多。
17.2预防措施
统一木箱的规格和制作方法；安装木盒时，短钢筋应与结构墙或楼板钢筋焊接牢固；严禁使用聚苯板等弹性材料作为留洞模具。封墙前，派专人重新检查木盒的尺寸和位置是否正确。如发现松动或变形，应及时纠正。
17.3处理措施
对于变形的电箱留的洞，要按设计尺寸弹线，多清除混凝土。若拆除墙体钢筋，应拉直钢筋，支模，重新浇筑强度等级较高的细石混凝土，并仔细养护混凝土。
