王顺波 唐小娟 罗嗣钰
摘 要：应用QC活动降低某车型前轮处异响故障率，通过现状调查确定前悬架异响为症结问题，针对症结问题进行原因分析和要因确认，制定提升减振器制造清洁度和更改前摆臂安装螺栓的措施，使故障率由攻关前的58.6%降低至1.96%。关键词：异响;QC活动;减振器中图分类号：F253.3 文献标识码：A 文章编号：1671-7988（2020）08-258-03
Abstract： QC activity was used to reduce the abnormal noise failure rate at the front wheel of a certain model. The abnormal noise of the front suspension was identified as the crux problem through the current investigation. According to the crux problem， the cause analysis and cause confirmation were carried out， and the measures for improving the manufacturing cleanliness of the shock absorber and changing the mounting bolts of the front swing arm were formulated， which reduced the failure rate from 58.6% to 1.96%.Keywords： Abnormal sound; QC activity; Shock absorberCLC NO.： F253.3 document Code： A Article ID： 1671-7988（2020）08-258-03
前言
隨着市场竞争的进一步加剧，为满足用户的需求，提高用户的满意度，提升品牌的影响力，解决车辆的异响问题，提升车辆的感知质量有着迫切的需求。
QC小组是在生产或工作岗位上从事各种劳动的员工，以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的组织起来的。运用QC活动来解决生产过程中的质量问题，有利于改善和加强管理工作，提高管理水平，同时也有助于提高员工的科学思维能力、组织协调能力、分析与解决问题的能力，从而使员工岗位成才[1]。
1 方法与技术
1.1 成立QC小组
猎鹰QC公关小组成立于2018年8月某车型的项目期间，小组由质量部、技术中心，生产车间等区域的8位工程师和生产技术人员进行组成，团队成员有着丰富工作经验，为问题的公关提供了有力的保障。
1.2 课题的选定
2018年8月公司青岛基地在对某车型进行动态检查时发现部分车辆在颠簸路面行驶时，左右前轮处断续的发出“咻咻”的异响声，故障率分别达到58.6%。为不影响用户的购车体验和市场的销售，急需解决。
1.3 现状调查
（1）小组随机再抽取100台车进行路试，有44台存在前轮处异响问题，并对不合格类型进行统计分析，占比情况如图1所示：
（2）现状调查结论：在抽样的100台车中，有44台存在前轮处异响问题，其中41台车为前悬架异响类型，在异响问题中占比达到93.2%，是问题症结所在。
1.4 目标设定
通过现状调查可以看出，只要解决了前悬架异响问题，就能解决93.2%前轮处异响问题。厂内8月份动态检查的统计数据得出，目前前轮处异响不合格率约为58.6%，根据该数据计算解决前轮处异响后降低的故障率：
58.6%-58.6%×93.2%=4% （1）
考虑到实施过程中的一些不可控因素，最终目标设定为将某车型前轮处异响故障率降低至4.5%。
1.5 原因分析
小组成员召开头脑风暴会议，并选择因果图对前轮处异响进行原因分析。最终得出以下7个末端因素：减振器内部有杂质、工艺错误、员工未安标准打扭矩、扭矩扳手未按时检定、摆臂安装点尺寸超差、前轴安装点尺寸超差、设计扭矩偏小。
1.6 要因确认
1.6.1 减振器内部有杂质
将存在异响故障车辆的减振器拆下进行台架验证，异响在压缩行程内重现。拆解故障件，发现减振器内部底阀体上有杂质。
对减振器生产线进行现场调查，发现有磨损的铆头未进行及时更换，铆接后产生铁屑进入减振器内部，造成减振器内部清洁度差。故减振器内部有杂质为要因。
1.6.2 工艺错误
经核查，工艺要求前悬架摆臂前轴安装螺栓的扭矩为70-95 N· m与设计要求完全一致，故工艺错误为为非要因
1.6.3 员工未按标准打扭矩
车间有完善的员工岗位考核流程，未培训合格员工无法独立上岗操作。
安排经验丰富的老员工与新员工各操作20台车，扭矩均符合标准要求。车辆下线后进行坏路验证，均有部分车辆出现了前悬架异响问题，合格率基本一致。故为员工未按标准打扭矩非要因。
1.6.4 扭矩扳手未按时检定
计量标定室查看工位使用的扭力扳手检定记录表，均按时送检且检定合格。同时在线对摆臂前轴螺母扭矩进行一周的监控，扭矩合格率均在目标合格率之上。故扭矩扳手未按时检定为非要因。
1.6.5 摆臂和前轴安装点尺寸超差
（1）对摆臂前轴连接处异响车辆的摆臂进行上检具检查，整体尺寸合格;对非异响的车辆的摆臂也进行检测，两者数据均在允许公差范围内。
（2）对摆臂异响和非异响车辆的前轴安装点尺寸分别进行测量，均符合要求。因此摆臂和前轴安装点尺寸超差为非要因。
1.6.6 设计扭矩偏小
抽选7台车辆路试10圈，对车辆路试前后摆臂前轴安装螺栓扭力值进行检测，结果如下表：
从检测结果可以看出螺栓的扭力衰减严重。对7台车辆的摆臂前轴螺母加大扭矩至100N·m，再次进行路试，异响全部消除。摆臂前轴螺母扭矩由88 N·m加大至100 N·m后，摆臂异响故障率由57%降低至0%，对前悬架异响影响程度大，因此设计扭矩偏小为要因
1.7 制定对策
针对要因制定以下对策：
（1）提升减振器内部清洁度：优化活塞杆点铆头结构，对铆接工艺进行改进;完善零件清洁度的标准，在目前清洁度限值≤30mg基础上，增加非金属颗粒<600μm，金属颗粒<400μm的要求，避免大颗粒杂质卡在阀片上。
（2）根据调查该车型的扭矩设计为借用其他车型的扭矩值，未考虑到新车型增重动态运动下螺栓处受到的动能增大，致使扭矩衰减严重。根据螺栓受力情况、螺栓选型进行核算扭矩范围应为109～119N.m，考虑到需满足拧紧精度10%公差要求。最终确定动/静扭矩及螺栓/螺母等级为：
1.8 效果检查及措施巩固
措施实施后，抽查了2019年1～2月动态评审问题记录对前轮处异响问题情况进行统计，数据如下：
故障率由58.6%降低至1.96%，改善效果明显。
根据效果检查结果，进行了如下巩固措施：（1）细化减振器的清洁度的要求，写入标准化文件;（2）下发工程设计更改指令，更改扭矩设计要求，更换相应等级的螺栓和螺母;（3）前摆臂连接处的扭矩设计值输入《开发经验库》，指导新车型的设计。
2 结束语
汽车的异响是影响用户感知质量的一个关键因素，本文运用QC活动降低前轮异响率，提高整车的感知质量，为同行解决汽车异响问题的解决提供了参考和借鉴。同时通过本次QC活动，小组成员的QC知识和质量问题解决能力都有很大的提升。
参考文献
[1] 中國质量协会.质量管理小组基础知识[M].中国计量出版社，2011.
